Der Beschriftungsprozess in der industriellen Markierung kann zeitintensiv und mühselig sein, besonders bei einer hohen Anzahl an Leitern und Kabeln im Schaltschrank. Änderungen in der Produktion, Umbau-, Modernisierungs- oder Wartungsmaßnahmen - all diese Arbeitsprozesse entlang des Produktlebenszyklus eines Schaltschranks lassen sich wesentlich effizienter durchführen, wenn alle Komponenten einheitlich und eindeutig beschriftet sind. Eine gut sichtbare und dauerhafte Kennzeichnung sorgt für Sicherheit und vereinfacht Arbeitsabläufe. Bis zu 30 Prozent der gesamten Produktionsdauer eines Schaltschranks entfielen bislang allein auf Aufgaben wie Markierungen bedrucken, vereinzeln und auf Kabeln, Leitern und Komponenten montieren.
Der „Thermomark E.Wrap“ appliziert Kabelwickeletiketten automatisch auf zylindrische Körper zwischen zwei und 16 Millimeter in einer gleichbleibend hohen Qualität. Dies ist bei Kabelwickeletiketten besonders wichtig. Zusätzlich verfügen diese über ein Schutzlaminat, um die bedruckte Fläche zu schützen. Dadurch wird eine besonders widerstandsfähige Kennzeichnungslösung erzielt, die beispielsweise auch im Außenbereich eingesetzt werden kann. Für eine möglichst einfache Handhabung verfügt das Gerät über eine einstellbare Messskala. Diese sorgt dafür, dass die Markierung immer im gewünschten Abstand zum Kabelende angebracht ist.
Die Norm IEC 61439 regelt die sicherheitstechnischen Anforderungen für Niederspannungs-Schaltanlagen. So müssen in einem Schaltschrank sämtliche Geräte, Bauteile und Stromkreise eindeutig und dauerhaft identifizierbar sein. Zudem müssen alle Kennzeichnungen gemäß IEC 81346 erfolgen und mit den Bezeichnungen im Schaltplan übereinstimmen. Nur so kann eine durchgängige und rückverfolgbare Dokumentation gewährleistet werden. Heutzutage arbeiten die meisten Unternehmen mit CAE-Programmen, sodass der Schaltplan digital existiert. Um eine automatische und zeitersparende Datenverarbeitung zu erzielen, verwendet man effiziente Datenimportfunktionen. So werden die Beschriftungsinformationen aus dem Schaltplan automatisch in die Markierungs-Software übertragen. Dies kann über direkte Schnittstellen zu CAE-Programmen erfolgen oder über gängige Tabellenformate.
Damit die importierten Beschriftungsinformationen im installierten Zustand auf dem Kabelmarker lesbar sind, erstellt man Templates für das jeweilige Kennzeichnungsmaterial. Für deren Erstellung verfügt die Markierungs-Software von Phoenix Contact über intuitive Funktionen, insbesondere was die Leiter- und Kabelkennzeichnung betrifft. So kann der Anwender einfach und schnell eine Quelle-Ziel-Beschriftung mit zusätzlichen Metainformationen realisieren.
Der eigentliche Kennzeichnungsprozess findet in der Produktionsumgebung statt. Hier kommen dem Anwender die zielgruppenorientierten Funktionen der Marking System Software zugute: Im sogenannten Wire Marking Application Center sieht der Anwender das gesamte Projekt auf einen Blick mit sämtlichen Detailinformationen, die aus dem digitalen Schaltplan importiert worden sind. Anhand dieser strukturierten Informationen wird der Nutzer schrittweise durch den gesamten Kabelkennzeichnungsprozess intuitiv geführt. Dies schafft zusätzliche Effizienz und reduziert das Fehlerrisiko auf ein Minimum. Je nach Arbeitsweise können Anwender entscheiden, ob sie diese Informationen auf einem separaten PC-Monitor angezeigt bekommen oder auf dem Display des Geräts für das Arbeiten direkt am Schaltschrank.
Mit dem Markierungssystem von Phoenix Contact können Anwender rund 60 Prozent Zeit im Vergleich zu konventionellen Leiter- und Kabelkennzeichnungsprozessen einsparen. Im Falle von Auftragsspitzen lässt sich mit der gleichen Anzahl an Mitarbeitern die Produktivität erheblich steigern. Zudem ist die Markierungsqualität konstant, da diese durch menschliche Ermüdungserscheinungen nicht negativ beeinflusst werden kann. Planungsgenauigkeit in Bezug auf Produktivität und Qualität ist auch im Bereich der industriellen Kennzeichnung möglich.
Autor: Katharina Faes, Director Produktmarketing
Business Unit Marking and Identification
Phoenix Contact GmbH & Co. KG, Blomberg
