IO-Link entwickelt sich zunehmend zur zentralen Schnittstelle für die Digitalisierung der Feldebene. Neben der einfachen Integration intelligenter Sensoren rücken heute vor allem die strukturierte Bereitstellung von Prozessdaten sowie deren Nutzung in IIoT- und Cloud-Anwendungen in den Fokus. Turck erweitert deshalb sein IO-Link-Portfolio gleich an zwei Stellen: Mit der Software „TAS Edge“ lassen sich Maschinendaten aus der Produktion erfassen, aufbereiten und an IT- oder Cloud-Systeme weiterleiten. Ergänzend stellt das Unternehmen neue induktive IO-Link-Ringsensoren vor, die neben Schaltsignalen auch umfangreiche Prozess- und Diagnosedaten bereitstellen.
„TAS Edge“ verbindet OT- und IT-Welt
Mit „TAS Edge“ ergänzt Turck seine IIoT- und Serviceplattform „Turck Automation Suite“ um eine Software zur Erfassung und Verarbeitung von Produktionsdaten. Die Lösung läuft auf Edge-Controllern wie den HMIs der TX-Serie sowie auf Windows- und Linux-Systemen. Sie sammelt Maschinendaten direkt an der Anlage, bereitet sie auf und stellt sie über einen MQTT-Broker für Cloud-, Analyse- oder IT-Systeme zur Verfügung. Dadurch entsteht eine einheitliche Datenbasis für durchgängige Informationsflüsse, auch in bestehenden Anlagen oder heterogenen Automatisierungsumgebungen. Besonders im Retrofit unterstützt die Software die Anbindung vorhandener Maschinen an moderne Dateninfrastrukturen.
IO-Link-Geräte ohne Programmierung integrieren
Ein Schwerpunkt von „TAS Edge“ liegt auf der einfachen Einbindung von IO-Link-Komponenten. Über eine browserbasierte Oberfläche, IODD-Dateien und vorbereitete Templates können Anwender Geräte konfigurieren und deren Daten ohne Programmieraufwand erfassen und weiterleiten. Für komplexere Anwendungen steht zusätzlich eine Low-Code-Umgebung auf Basis von Node-RED zur Verfügung. Ein zentraler Verbindungsmanager, integrierte MQTT-Kommunikation sowie ein Zertifikatsmanagement unterstützen die sichere Datenübertragung zwischen Produktions- und IT-Ebene. Statusanzeigen, Live-Ansichten und Prüfmechanismen erleichtern zudem den laufenden Betrieb. Künftig soll die Software neben IO-Link-Daten auch Informationen aus digitalen und analogen Signalen sowie RFID-Systemen und Rollenmotoren verarbeiten können.
Neue IO-Link-Ringsensoren liefern zusätzliche Diagnosedaten
Parallel zur Software erweitert Turck sein Sensorportfolio um die induktiven IO-Link-Ringsensoren der Baureihe „BIxR-W20“. Die Sensoren eignen sich für die Erfassung kleiner metallischer Bauteile und sind für Anwendungen in Zuführsystemen, Förderanlagen sowie Bearbeitungsmaschinen ausgelegt. Anstelle mehrerer spezialisierter Sensortypen setzt Turck auf ein flexibel parametrierbares Gerätekonzept. Empfindlichkeit, Schaltlogik, Ausgangsart sowie statischer oder dynamischer Betriebsmodus lassen sich sowohl über IO-Link als auch mithilfe eines Teach-Adapters anpassen. Die Sensoren sind mit Ringdurchmessern von sechs bis 50 Millimetern erhältlich.
Prozessdaten unterstützen Condition Monitoring
Neben den eigentlichen Schaltsignalen stellen die neuen Ringsensoren umfangreiche Diagnoseinformationen bereit. Dazu gehören unter anderem Betriebsstunden, Schaltzyklen und Temperaturdaten. Diese Informationen können für Condition-Monitoring-Konzepte sowie vorausschauende Wartungsstrategien genutzt werden. Zu den typischen Einsatzbereichen zählen Schraubenzuführungen, Teilezählungen, Sortieranlagen sowie Drahtbruch- und Stauüberwachungen. Im dynamischen Betriebsmodus erfassen die Sensoren auch sehr kleine und schnell bewegte Metallteile mit hoher Wiederholgenauigkeit und einstellbarer Impulslänge.
IO-Link schafft die Grundlage für digitale Produktionsprozesse
Mit „TAS Edge“ und den neuen IO-Link-Ringsensoren verfolgt Turck einen gemeinsamen Ansatz: Prozessdaten sollen sich einfacher erfassen, übertragen und auswerten lassen. Während die Software den Datenaustausch zwischen Produktions- und IT-Systemen unterstützt, liefern die Sensoren zusätzliche Informationen aus der Feldebene für Analyse-, Wartungs- und Optimierungsaufgaben.
Durch die Kombination beider Lösungen erhalten Anwender eine durchgängige Datenbasis für IIoT-Anwendungen, Condition Monitoring und die schrittweise Digitalisierung bestehender sowie neuer Maschinen und Anlagen.
