Im Rahmen eines Partnerschaftsabkommens entwickeln Hexagons Geschäftsbereich Manufacturing Intelligence und Esab, ein weltweit führender Anbieter von Fertigungstechnologien, eine optimierte Schweißlösung, die Hexagons leistungsstarke Simulationssoftware mit den Indu-Suite-Lösungen von Esab kombiniert, sodass Hersteller von effizienteren und besseren Schweißvorgängen profitieren sollen. Die in das Software- und Automationsportfolio von Esab eingebetteten Simulationsdaten von Hexagon stellen Anwendern Werkzeuge für kontinuierlich hochqualitative Produkte ohne kostenintensive Testläufe zur Verfügung.
Das Fertigen einwandfreier Schweißnähte kann für Unternehmen ohne jahrelange Erfahrung in der Fertigung eine Herausforderung sein. Doch selbst bei umfangreicher Schweißerfahrung können durch Abfall und Zeitverlust hohe Kosten entstehen. Die Notwendigkeit erhöhter Prozesseffizienz bei der Herstellung geschweißter Produkte in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und dem kapitalintensiven Maschinenbau führte im Laufe der vergangenen Jahre zu einer verstärkten Automatisierung. „Esabs Partnerschaft mit Hexagon wird das Vertrauen der Hersteller in ihr schweißtechnisches Knowhow stärken“, sagt Jonas Glimden, Vice President Digital Solutions and Robotics. „Hersteller verfügen bereits über die erforderliche Ausrüstung für effiziente Schweißarbeiten. Nun bieten wir unseren Kunden mit unseren gemeinsamen Softwarelösungen ein höheres Maß an integriertem Wissen und unterstützen sie im Entscheidungsfindungsprozess für den gesamten Fertigungsablauf.”
Indu-Suite von Esab erhöht die Effizienz und Präzision in der Fertigung und sorgt für hochqualitative Schweißvorgänge, indem sie Hersteller in die Lage versetzt, Schweißprozesse für ihre Ausrüstung zu digitalisieren und Schweißspezifikationen zu zentralisieren. Zu dieser Software gehört nun auch Simufact Welding von Hexagon. Die Lösung unterstützt Anwender bei der Optimierung von Schweißfolgen und -positionen, indem sie Probleme, wie beispielsweise den Bauteilverzug aufgrund thermischer Beanspruchung, für das Bedienpersonal an der Maschine prognostiziert. Im Rahmen der Partnerschaft nutzt Hexagon Schlüsselparameter von Esabs automatisierten robotergestützten Fertigungsmaschinen zur Erstellung und Weiterentwicklung eines digitalen Zwillings. Das Ergebnis: Hersteller erlangen ein besseres Verständnis ihres Prozesses und treffen optimale, datenbasierte Entscheidungen ohne sich ausschließlich auf kostspielige Testverfahren zu verlassen.
„Durch die Verbindung branchenführender Schweiß- und Roboterlösungen von Esab mit den leistungsfähigen Simulationen von Hexagon sorgen wir für noch bessere Ergebnisse, denn wir stärken das Vertrauen in die Produktionsqualität noch bevor Kosten entstehen", sagte Jessica Zheng, Leiterin Virtual Manufacturing & Costing bei Hexagon. „Die Einbettung eines digitalen Zwillings in die Lösungen von Esab macht den gesamten Fertigungsprozess intelligenter: Sie gewährleistet, dass wichtige Entscheidungen direkt in der Fertigung getroffen werden können; dank größerem Vertrauen in die Daten und weniger Abhängigkeit von langjähriger Erfahrung."
Für erheblich kürzere Markteinführungszeiten ohne Kompromisse bei der Qualität, sind Hersteller gefordert, ihre Prozesse so umzustellen, dass sie höchste Qualität bei wettbewerbsfähigen Kosten liefern. Durch das Nutzen von Simulationen zur Automatisierung der Prozessentwicklung und -verfeinerung lassen sich physische Fertigungsiterationen und der dabei entstehende Abfall minimieren. Die Nachfrage nach Batteriepacks beispielsweise ist mit der Elektrifizierung des Verkehrs drastisch gestiegen. Jede hergestellte Struktur kann jedoch bis zu 10.000 Schweißnähte erfordern. Alle Verbindungen müssen robust sein und in einer optimalen Reihenfolge ausgeführt werden, die sowohl effizient ist als auch gewährleistet, dass thermische und mechanische Beanspruchungen die Qualität von Verbindung und Produkt nicht beeinträchtigen.
